二流

より強力な「成形」ワイヤーベルトは、厳しい熱処理に耐えます。 設計された形状により強度が向上し、伸びが減少し、熱サイクルに耐えます。

自動車、航空宇宙、重機のいずれの場合でも、最大 2,400°F の温度に達し、数秒から 60 時間以上にわたる熱処理を行うメーカーは、過酷なプロセスに耐えられるコンベヤー ベルトを必要としています。 しかし、伝統的なラウンドバランスウィーブワイヤーベルトは 100 年間ほとんど変化しておらず、多くの場合、毎年交換が必要となり、コストのかかる生産ダウンタイムが発生します。

熱処理は、鋼、鉄、アルミニウム合金、銅、ニッケル、マグネシウム、チタンなどの金属の特性、性能、耐久性を向上させるために不可欠です。 これには、焼入れ、ろう付け、はんだ付けのほか、焼結炉、浸炭炉、雰囲気焼き戻し炉、焼きなまし炉や焼き入れ炉での熱処理への搬送が含まれる場合があります。 処理される部品は、ベアリング、ギア、車軸、ファスナー、カムシャフト、クランクシャフトから、鋸、軸、切削工具に至るまで多岐にわたります。

熱処理グレードのバランス ウィーブ ベルト - 耐熱ステンレス鋼またはその他の耐熱合金で作られ、摩擦駆動を備えたコンベヤーでの走行に適しています - 寸法と品質によっては、数千ドルの費用がかかる場合があります。 したがって、摩耗や早期交換は避けられないように見えますが、このようなワイヤー ベルトを低コストの消耗品と見なすべきではありません。 熱処理を使用する多くのメーカーは、ワイヤー ベルトの定期交換を単なる業務コストと考えていますが、ベルトの寿命を大幅に延長し、運用コストを削減できる革新的な代替手段が開発されました。

耐熱性のワイヤーベルトも利用できますが、大きな荷重を負荷しながら加熱、浸漬、冷却を繰り返す熱サイクルにより、ベルトが継続的に弱くなる可能性があります。

失敗するまでの構造。 熱処理工程における温度変動が大きくなり頻繁になると、ワイヤーベルトの耐用年数は短くなります。 さらに、コンベア ベルトでは、熱とベルトにかかる動的負荷力によって加速されるベルトの伸びが、通常、破損や故障の主な原因となります。

幸いなことに、設計された「成形」ワイヤーベルトの形での業界の革新により、これらの課題は最小限に抑えられました。 この設計により、強度が向上し、伸びが減少するため、使用可能期間が大幅に延長され、交換コストと生産のダウンタイムが大幅に削減されます。

このアプローチは、人気が高まっている粉末金属部品、特に強度、硬度、その他の特性を高めるために熱処理される焼結部品で使用されるワイヤ ベルトの寿命を延ばすのにも役立ちます。 このような場合、粉末金属を原料として、機械加工なしでネット状に加工することができます。

従来の丸型ワイヤーベルトは何世代にもわたって業界標準でしたが、ワイヤー自体の形状が問題の原因となっています。 従来の丸型ワイヤーベルトや上部が平坦なワイヤーベルトでも、特に高い熱処理温度下ではベルトが伸びて交換時期が早まる傾向があります。 テストでは、典型的な円形および上部が平坦なコンベヤ ワイヤ ベルトは約 7% 伸びることが観察されています。

コンベヤーワイヤーベルトの多くのメーカーは半製品を輸入して国内で仕上げているだけですが、少なくとも米国に拠点を置くメーカーの 1 社が問題の根本原因に取り組んでいます。

特定の直径のワイヤ ベルトの強度を高めるように設計された「成形」ワイヤで、高温の加工条件によく耐えることができます。 これにより、耐用年数が最大 8 倍に大幅に延長されます。

一例として、産業用熱処理用の金属コンベアベルトのメーカーであるラムズデン ベルティング社のサイドワインダーと呼ばれる、ある設計のワイヤ ベルトは、ワイヤを圧縮して拡張するため、幅よりも高さが高くなり、側面が平らになります。 まず、側面の平らなワイヤの「I ビーム」設計は、標準の丸ワイヤと比較して、熱処理された部品に対して 3 倍優れた構造サポートを提供します。 ワイヤーの高さが増すことで、より重いワイヤーを必要とせずに、摩耗寿命が長くなります。 合わせて、ベルトの伸びをわずか 1 ～ 2% に制限する設計になっています。 これにより、ベルトが損傷する可能性が最小限に抑えられます。 ベルトの伸びが最小限に抑えられると、コンベア ベルトがより真っ直ぐに動くようになり、メンテナンスの必要性が減り、生産のスループットが向上します。